重庆某火锅底料企业实现生产全流程数字化

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FoodMES系统项目背景

作为扎根重庆多年的传统火锅底料品牌，该企业凭借地道的口味赢得了大量忠实客户。然而，随着订单量的持续增长，原有的粗放式生产管理模式已不堪重负。生产计划依赖Excel表格和口头传达，信息传递不畅，经常出现计划变更未能及时通知车间的情况。配料环节是最大的痛点，完全由人工操作，称重记录在纸质单据上，不仅效率低下，且因视觉误差和记录笔误导致投料比例偏差，严重影响了不同批次产品口味的稳定性。炒制过程完全依赖“老师傅”的经验，关键参数（如温度、时间）无电子记录，难以复制和优化。更令人担忧的是，当市场端反馈质量问题时，追溯过程极其困难，需要耗费大量人力翻阅纸质工单和出入库记录，往往无法在黄金时间内定位问题源头，客户满意度受损。此外，ERP系统中的生产数据与车间实际脱节，管理层无法获得真实的生产效率与成本数据，决策如同“盲人摸象”。为突破发展瓶颈，实现从“手工坊”到“智能工厂”的跨越，企业决定引入专业的食品生产执行系统。

FoodMES系统解决方案

重庆壹博团队深入企业调研后，为其部署了食智造FoodMES系统。该方案以“生产过程透明化、质量追溯可实现、生产效率可提升、物料成本可管控”为核心目标，构建了一套覆盖生产全流程的智能管理平台。系统基于低代码开发框架，具备高度的灵活性，能够快速适配火锅底料复杂的生产工艺。最关键的是，FoodMES系统成功与企业现有的金蝶ERP系统实现了无缝集成，打通了从销售订单、生产计划、物料管理、生产执行到成品出库的全链路数据流，真正实现了“信息流”的贯通，为企业的精细化管理奠定了数据基础。

FoodMES系统核心流程实现

1. 生产订单同步与计划生成：系统每日自动同步金蝶ERP中“已开工”状态的生产订单。生产计划员可在MES系统中查看所有待生产订单，并根据车间产能、设备状况、物料齐套情况等因素，手动生成详细的生产计划。计划生成前需选择产品用途，并确保至少包含一条主料，系统会自动校验BOM的完整性。

2. 工单指派与任务执行：生产计划生成后，系统自动创建生产工单，状态清晰分为“待指派、待配料、待炒制、待包装、完成生产”。

   • 指派配料：计划员指派配料任务，系统自动将称重任务推送到【智能称】终端。配料员登录后，系统显示精确的BOM用量，指导其按分子/分母定义进行称重。称重完成后，数据实时上传，杜绝了人工记录错误。

   • 指派炒制：计划员指定具体的炒锅与生产班组。操作员在【炒制平板】上点击“开始炒料”，系统自动记录起始时间；炒制完成后点击“结束炒料”，记录结束时间。整个过程形成完整的电子生产履历。

   • 指派包装：计划员绑定具体的包装机。包装员在【包装机平板】上启动任务，系统记录包装起止时间，并根据实际产量自动生成成品入库信息。

3. 智能终端现场执行：一线员工通过工业平板、PDA等智能硬件实现无纸化作业。配料完成后，数据实时上传。审核员使用【配料审核平板】进行复核，可查看完整的称重明细，一键“审核通过”或发现异常时“退回重新配料”，形成严格的质量闭环。

4. 仓储管理联动：系统实现了仓储环节的高度自动化。入库管理每日5:15自动同步金蝶入库订单。当包装任务提交后，系统立即自动生成【出库单】，成品库存台账实时更新。仓管员使用PDA扫码完成发货，确保了库存数据的绝对准确。

FoodMES系统实施效益

系统上线运行一年后，企业实现了质的飞跃。客户反馈：“FoodMES系统彻底改变了我们的生产管理模式。现在从订单到出库，每一个环节都清晰可见。特别是智能称和审核平板，让配料更精准，质量更有保障。与金蝶ERP的集成也让我们实现了业财一体化，管理决策有了坚实的数据支撑。”

具体效益体现在：

• 年产能提升35%：生产流程更加顺畅，计划执行率大幅提高。

• 配料返工率下降90%：智能称重与审核机制确保了投料的精准无误。

• 追溯效率提升98%：质量问题可在30秒内完成全链条追溯。

• 管理决策数据化：生产进度、设备运行、人员绩效等核心数据实时可视化，助力科学决策。

此次数字化转型的成功，不仅提升了企业的运营效率与产品质量，更增强了品牌的核心竞争力，为企业迈向全国市场铺平了道路。

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