川渝某调味品企业构建透明高效生产线

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FoodMES系统项目背景

作为西南地区知名的复合调味料生产商，该企业产品线涵盖火锅底料、拌饭酱、调味油等多个品类，年产量巨大。然而，随着业务规模的扩张，传统的管理模式日益暴露出诸多痛点。生产主管每日需花费大量时间在车间巡查，通过口头询问和查看纸质工单来了解进度，“计划赶不上变化”成为常态。更严重的是，配料环节完全依赖人工称重和记录，不同班组的操作习惯差异导致投料比例波动，直接影响了产品口味的一致性。一旦市场端出现质量投诉，追溯工作如同大海捞针，需要翻阅堆积如山的纸质记录，耗时数天仍难以准确定位问题源头。此外，ERP系统中的生产数据与车间实际执行情况脱节，管理层无法获得真实、及时的生产绩效与成本数据，决策缺乏依据。这些瓶颈不仅影响了客户满意度，也制约了企业的进一步发展。为实现从“经验驱动”向“数据驱动”的转型，企业高层决定启动数字化升级项目。

FoodMES系统解决方案

经过多方考察与选型，企业最终选择了重庆壹博的食智造FoodMES系统。该方案以“生产过程透明化、质量追溯可实现、生产效率可提升、物料成本可管控”为核心目标，旨在为调味品企业构建一套覆盖生产全流程的智能管理平台。系统基于低代码开发框架，具备高度的灵活性与可扩展性，能够快速适应企业复杂的生产工艺。最关键的是，FoodMES系统成功与企业现有的金蝶ERP系统实现了无缝对接，打通了从销售订单、生产计划、物料采购、生产执行到成品出库的全链路数据流，真正实现了“业财一体化”。

FoodMES系统核心流程实现

1. 生产订单同步与计划生成：系统设定于每天固定时间自动从金蝶ERP中拉取所有“已开工”状态的生产订单。生产计划员可在MES系统中查看这些订单，并根据产能、设备状况等因素手动生成详细的生产计划。计划生成前需明确产品用途并确认主料，确保计划的合理性。

2. 工单指派与任务执行：生产计划生成后，系统自动创建生产工单。工单支持分步指派三大核心任务：

   • 指派配料：计划员选择具体的配料任务，系统推送至【智能称】终端。配料员登录后，系统自动显示BOM清单与称重指引，通过高精度传感器确保每一种原料的投放量精确到克。

   • 指派炒制：计划员指定负责的炒锅与生产班组。操作员在【炒制平板】上点击“开始炒料”，系统自动记录起始时间；炒制完成后点击“结束炒料”，记录结束时间。整个过程的时间、温度等关键参数被完整采集。

   • 指派包装：计划员绑定具体的包装机。包装员在【包装机平板】上启动任务，系统记录包装开始与结束时间，并根据实际产量自动生成成品入库信息。

3. 智能终端现场执行：一线员工通过工业级PDA、平板电脑等智能硬件实现无纸化作业。配料完成后，数据实时上传至服务器。审核员使用【配料审核平板】进行复核，可通过扫描二维码查看完整的称重记录，一键“审核通过”或发现异常时“退回重新配料”，形成闭环的质量控制。

4. 仓储管理联动：系统实现了仓储环节的高度自动化。当包装任务提交后，系统立即自动生成【出库单】，成品库存台账实时更新。仓管员使用PDA扫码完成发货，确保了库存数据的绝对准确。

FoodMES系统实施效益

系统上线运行半年后，取得了显著成效。客户反馈：“FoodMES系统彻底改变了我们的生产管理模式。现在从订单到出库，每一个环节都清晰可见。特别是智能称和审核平板，让配料更精准，质量更有保障。与金蝶ERP的集成也让我们实现了业财一体化，管理决策有了坚实的数据支撑。“

具体效益体现在：

• 生产透明度提升100%：管理者通过数据看板可实时掌握各车间、各工单的进度，生产调度更加科学。

• 配料精准度提高90%：智能称重杜绝了人为误差，产品口味一致性得到根本保障。

• 追溯效率提升95%：质量问题可在分钟级内定位到具体批次、设备与人员。

• 管理效率飞跃：生产数据、设备运行、人员绩效等报表自动生成，统计工作量减少80%。

此次数字化转型的成功，不仅提升了企业的内部运营效率，更增强了品牌信誉，为企业开拓全国市场提供了强有力的支持。

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