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某知名复合调味汁企业向重庆壹博反馈:其主力产品标准净含量为500g,但人工灌装依赖“目测+经验”,实际平均灌装量达503.2g。按年产量2000万瓶计算,每年多灌6.4吨原料,直接成本损失超47万元。更严重的是,部分批次因灌装不足被客户拒收,品牌信誉受损。问题本质在于:灌装与称重分离,无法实时反馈控制。
重庆壹博FoodMES系统将灌装机、高精度电子秤、PLC控制器深度集成,实现“边灌边称、到量即停”。操作员在工位平板选择工单后,系统自动加载目标重量(如500g)及允差范围(如±1g)。灌装启动后,电子秤实时回传重量数据,FoodMES算法动态调节阀门开度,在达到499.5g时预减速,500g时精准关闭,确保误差≤±1g。
FoodMES支持对接0.1g精度电子秤,每100毫秒采集一次重量。系统自动剔除振动干扰,确保数据稳定。某客户上线后,平均灌装量从503.2g降至500.3g,年节省原料6.2吨,损耗率从0.64%降至0.11%。
若单瓶重量超出允差(如
同一产线可生产300g、500g、1kg等多种规格。切换产品时,操作员只需在平板选择新工单,系统自动加载对应重量参数,无需手动调整设备,换型时间缩短至30秒内。
在微利时代,1克原料的浪费,乘以千万级产量,就是企业利润的“隐形黑洞”。FoodMES称重灌装联动方案,不仅堵住损耗漏洞,更让企业具备“按标准净含量稳定交付”的硬实力。如果您正为灌装超量或客户投诉困扰,立即体验FoodMES称重灌装联动方案,让每一滴都创造价值,而非成本。
每天上百条来自京东、美团、抖音的预制菜订单涌入,运营人员手忙脚乱地复制粘贴,稍不留神就漏单、错单——这不仅是效率问题,更可能直接导致客户投诉甚至订单流失。在预制
当消费者扫描产品包装上的二维码,看到的却是和其他品牌雷同的“原料来源+生产日期”模板页面,毫无记忆点——这种“千篇一律”的追溯体验,不仅浪费了品牌与用户沟通的宝
“花了50万上MES,结果车间还是用纸质单”“系统上线三个月,没人登录”…… 这些不是个例,而是食品企业数字化转型中最常见的“烂尾”现场。问题不在技术,而在认
“总部想看各厂效率,但每个厂用的系统不一样,数据根本对不上!”——这是许多快速扩张的食品集团老板的共同困扰。 分散建设、各自为政的MES,正在成为集团化管
“系统都装好了,怎么还是用不起来?”——这是很多食品企业在MES上线后最常遇到的困境。问题往往不在系统,而在数据。食智造FoodMES系统在实施复盘中发现: