预制菜生产“黑箱”难监管？解冻超时、腌制不准谁来负责？

一袋预制菜，竟有7个“失控点”？

某西南预制菜企业曾因客户投诉“口感不一致”而陷入被动。排查发现：解冻环节靠经验判断，部分原料解冻超时导致蛋白质变性；腌制过程未记录温度与时间，风味批次波动；包装时混用不同批次半成品，无法精准召回。**传统管理模式下，生产过程如同“黑箱”，问题发生后只能“猜责任、估损失”**。更严峻的是，面对连锁餐饮客户日益严苛的验厂要求，企业连基本的工序履历都无法提供。

FoodMES工序管理：为每一道工序“上链存证”

重庆壹博FoodMES系统通过工业平板与任务驱动机制，将预制菜生产全流程拆解为可记录、可追溯、可审计的标准化工序。从原料出库开始，系统自动生成唯一生产工单，并贯穿解冻、腌制、包装等所有环节。**每个操作节点均由操作员在平板上确认执行，系统自动采集时间、人员、设备、环境参数，形成不可篡改的电子履历**。

1. 解冻时间精准管控，杜绝“经验主义”

操作员在解冻区工业平板上点击“开始解冻”，系统记录起始时间；解冻完成后点击“结束解冻”，自动计算总时长。**若超时，系统可触发预警或锁定后续工序**，确保原料始终处于安全加工窗口。所有记录与工单绑定，支持按批次反向查询。

2. 腌制过程自动留痕，风味稳定有保障

腌制任务由系统自动指派至对应工位。操作员在平板上确认“开始腌制”后，系统可联动IoT传感器（如已部署）自动记录环境温度、湿度；若无传感器，则需手动录入关键参数。**所有数据实时写入工单履历，确保每一批次腌制条件可复现**。

3. 包装批次自动关联，召回精准到“袋”

包装环节，系统根据工单自动创建出库单，并生成唯一成品批次码。操作员在包装机平板上完成任务提交后，**系统自动将成品批次与所用半成品批次、原料批次、所有工序记录进行关联**。一旦出现质量问题，可在30秒内定位受影响的所有成品，实现精准召回，避免整仓报废。

透明化生产，赢得客户信任的“硬通货”

在预制菜行业竞争白热化的今天，**过程透明就是品质承诺**。FoodMES工序管理不仅解决了内部质量管控难题，更可生成符合客户要求的电子追溯报告，大幅提升验厂通过率与客户粘性。如果您正为生产过程“看不见、管不住”而烦恼，参考西南某预制菜企业FoodMES实施案例，看如何实现敏捷生产与高效追溯双提升。

正在了解 食智造食品生产执行系统 相关解决方案？
支持低代码定制开发与私有化部署，欢迎咨询！
咨询电话：15978966810

上一篇： 促销爆款总被日常订单“抢光”？ 返回 下一篇： 多灌1克，一年白干？