产能提升35%！重庆某火锅底料企业FoodMES实战复盘

从8000吨到10800吨，这家火锅底料厂如何用FoodMES打破产能天花板？

“订单接不完，产线跑不满”——这看似矛盾的现象，却是重庆某中型火锅底料企业2023年的真实困境。作为区域头部供应商，其年设计产能为8000吨，但实际年产量长期卡在7500吨左右。旺季时，客户催单电话不断，而车间却因排产混乱、换线耗时、设备空转等问题，始终无法释放全部产能。

管理层意识到：靠增加人手或延长工时已触及极限，必须通过数字化手段重构生产流程。2024年初，企业引入食智造FoodMES系统，目标直指三大效率瓶颈：计划不透明、换线太慢、设备利用率低.

排产不再“拍脑袋”，炒锅每天多干2.5小时

过去，生产计划全凭计划员经验手工排布，常出现“物料没到、锅却空着”或“多个订单争抢同一台炒锅”的冲突。更麻烦的是，不同配方对炒锅清洁度、温度曲线要求不同，临时插单极易打乱全局节奏。

FoodMES系统上线后，首先打通了与金蝶ERP的数据链路。销售订单一旦确认，系统自动同步至MES，并基于BOM物料清单、设备状态、班组排班等约束条件，生成可视化生产计划。计划员可在界面上拖拽调整，实时看到资源占用情况，避免冲突。

更重要的是，系统支持动态插单与优先级重排。当紧急订单进来，只需标记优先级，系统自动重新计算最优排程，无需人工推翻重来。排产准确率从不足70%提升至98%，计划变更响应时间缩短超70%。

由于排产更科学，炒锅日均有效运行时间增加了2.5小时——这相当于每年多出近900小时的产能空间。

换线时间砍掉60%，老师傅的经验变成系统标准

火锅底料品类繁多，牛油、清油、菌汤、番茄……每切换一次配方，都需要彻底清洗炒锅、校准温控参数、做首件试产。过去全靠老师傅凭记忆操作，平均耗时40分钟，且容易遗漏步骤，导致批次质量波动。

FoodMES针对这一痛点，开发了换线作业标准化流程。每次切换产品，系统自动向炒制平板推送专属“换线指导书”，包含：
- 清洗剂类型与浸泡时间
- 锅体温度预设值
- 首件投料清单与称重标准
- 质检确认节点

操作员必须按顺序完成每一步并扫码确认，系统才允许启动下一批次。这不仅确保了工艺一致性，还将平均换线时间压缩至16分钟，效率提升60%。一年下来，仅换线环节就节省了超过1200小时。

设备不再“躺平”，OEE从68%跃升至89%

产能上不去，还有一个隐形原因：设备“假装在干活”。炒锅是否真在运行？停机是因为等料、故障还是人为怠工？过去全靠班组长口头汇报，数据严重失真。

FoodMES通过绑定炒锅与工业平板，实现了设备全生命周期在线管理。每台设备拥有电子档案，记录运行时长、故障代码、保养周期。系统自动计算OEE（设备综合效率），并在看板上以热力图展示各炒锅状态。

管理者一眼就能看出哪台锅“效率偏低”，进而分析是排产不合理、维护不到位，还是操作不规范。同时，工单直接指派到具体设备，杜绝“人找锅、锅等人”的浪费。

6个月内，设备综合效率（OEE）从68%提升至89%，相当于凭空多出近1/4的产能。

投资回报仅11个月，产能提升35%只是开始

系统上线半年后，成果超出预期：
- 年产能从8000吨提升至10800吨（+35%）
- 月均交付准时率从82%升至97%
- 人均产出提升28%
- 项目总投资回报周期仅11个月

“以前不敢接小批量定制单，怕打乱生产节奏。现在有了FoodMES，柔性生产能力大大增强。”企业负责人表示，下一步将把系统扩展至复合调味酱、蘸料等新品类，打造真正的智能食品工厂。

如果您也在为产能瓶颈、换线低效、设备闲置而烦恼，不妨了解这套已在多家食品企业验证有效的食智造FoodMES系统。

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