川渝调味品龙头：从手工台账到数字看板，年节省管理成本80万

“前数字时代”的管理困局

作为川渝地区规模领先的复合调味料生产企业，该厂日均处理超百张生产工单，涵盖火锅底料、豆瓣酱、复合香辛料等数十个品类。然而，其管理模式却停留在“前数字时代”：班组长靠微信群派工，文员每日花4小时手工汇总Excel日报，设备状态全靠巡检记录，能源使用更是“黑箱”。

“光是统计前一天的产量和能耗，就要3个人忙一上午，”生产总监坦言，“数据还经常对不上，更别说实时指导生产了。去年一次客户验厂，就因无法提供完整的炒制温度记录，差点被开不符合项。”

FoodMES如何重构管理逻辑？

为打破这一低效循环，该企业全面上线食智造FoodMES系统，以“任务驱动+数据闭环”为核心，将过去分散在纸面、口头、Excel中的信息，统一汇聚至数字看板，实现从计划到执行的透明化管理。更重要的是，所有操作留痕，自动生成符合 ISO22000 要求的电子批记录，彻底解决验厂审计痛点。

三大降本路径，全程可验证

1. 替代文员，释放人效

过去，每条产线需配1名专职文员负责记录投料、报工、质检数据。文员需穿梭于炒制、包装、仓库之间，手动抄录参数，再回办公室录入 Excel。不仅效率低，且易出错。如今，操作员通过炒制平板、包装机平板直接完成任务报工，系统自动生成工单完成率、设备OEE、质量合格率等核心指标。5名文员岗位被优化，转岗至更高价值的质量巡检或工艺改进岗位。原配料文员小李现在负责 CCP（关键控制点）现场核查，她说：“以前整天对数字，现在能真正帮产线解决问题。”

2. 减少原料浪费，精准投料

手工记录易导致投料偏差，尤其在多批次切换时，余料不清、错投漏投频发。曾有一次，因未清空上一批豆瓣酱残料，导致新批次火锅底料辣度超标，整批返工。FoodMES通过智能称重防错机制，确保每克原料按BOM精准投放。同时，系统自动追踪原料批次与先进先出（FIFO），原料浪费率由8%降至5.6%，年节约成本超35万元。此外，所有投料动作绑定操作人与时间戳，一旦出现质量问题，可5分钟内追溯到具体环节，大幅降低召回风险。

3. 降低能源消耗，智能监控

炒制、烘干等环节是能耗大户，但过去无法关联到具体工单。例如，某台炒锅因密封老化导致天然气消耗异常，却长期未被发现。FoodMES通过设备管理模块，将电、气、蒸汽消耗与生产任务绑定。管理者可在数字看板上实时查看“单位产品能耗”，及时发现异常设备或低效排产。整体能源消耗降低20%，年节省电费及燃气费近25万元。更关键的是，系统自动记录炒制温度、时间等工艺参数，形成不可篡改的电子记录，满足 HACCP 对热处理 CCP 的监控要求。

效果立竿见影

上线仅6个月，该企业即实现年综合管理成本下降80万元。但这只是显性收益。隐性价值更为深远：
- 沟通成本锐减：班组长不再需要反复打电话确认进度，任务状态一目了然；
- 决策速度提升：管理层基于实时数据调整排产，而非依赖滞后日报；
- 合规风险归零：电子批记录覆盖从原料入库到成品出库全链路，验厂审核一次通过。

“现在早上8点，老板就能在手机上看到昨天所有产线的达成率和能耗，”IT负责人说，“这在过去是不可想象的。更重要的是，我们终于有了持续改善的数据基础。”

立即开启降本之旅

对于同样面临“人效低、浪费大、能耗高”困境的食品制造企业，该案例证明：数字化转型不必重金投入硬件，通过一套成熟的MES系统，即可实现管理成本的结构性优化。尤其在当前成本压力下，用数字工具替代低效人力、堵住浪费漏洞、夯实合规根基，已成为食品企业的必选项。

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